Для ремонта используют смесь производства кемеровского завода. На предприятии импортозаместили сушильный барабан. Спроектировать детали помогли инженеры региона. Чем отечественное оборудование лучше иностранного, узнал Остап Григорьянц.

Тонны щебня, песка, битум, минеральный порошок – основные ингредиенты асфальта. Их на этой промплощадке в прямом смысле горы. Отсюда они частями идут в резервуары.

«Здесь находятся в холодных бункерах камерные материалы различной фракции. Здесь происходит начало производства асфальтобетона», – рассказал специалист журналистам.

Вся технология – на пятидесяти квадратах. Сегодня этого достаточно, чтобы разместить целый завод. Далее автоматически по заданной компьютерной программой рецептуре.

Сырье попадает в барабан. На крупных лопастях – удаление влаги, после чего сушка и доведение сырья до нужной температуры. Только сам этот вот бак отжил своё. Толщина стенки уменьшилась за 12 лет работы на пять миллиметров. Это достаточно критично. А шов говорит о том, что изделие уже ремонтировали.

Импортное оборудование каждую неделю капризничало, поэтому заменить мечтали давно. Да и дорожный сезон на носу. В результате – импортозаместили. В длину – 11 метров, диаметр – три с половиной. Важная деталь целого завода по производству собственного асфальта.

«Улучшена износостойкость материала, увеличена толщина стенки барабана, он дольше прослужит по расчётам», – рассказал Александр Волощенюк, заместитель технического директора.

Агрегат ещё не подключили – вопрос нескольких дней. Но специалисты уже изучили окно возможностей. Теперь вместо 130-ти – почти 160 тонн продукции в час. Настраивать – не чаще трёх раз в год.

Инженеры выпустили больше сотни уникальных деталей и механизмов, которые ряд фирм страны успешно используют вместо западных. А новый асфальт появится на кемеровских дорогах уже через неделю.

Остап Григорьянц, Александр Булянок, Вести-Кузбасс.